Altı Yaygın Döküm Kusuru: Nedenleri ve Önleme Yöntemleri (Bölüm 2)
Bu devam yazısında, dökümhane operasyonlarınızdaki kusurları azaltmanıza yardımcı olacak önleme yöntemleriyle birlikte, üç ek yaygın döküm kusurunu ve bunların nedenlerini ele alacağız.
4. Çatlak (Sıcak Çatlak, Soğuk Çatlak)
Özellikler: Dökümlerdeki çatlaklar düz veya düzensiz eğriler olabilir. Sıcak çatlaklar genellikle metalik parlaklık içermeyen koyu gri veya siyah oksitlenmiş bir yüzeye sahipken, soğuk çatlaklar metalik parlaklıkla daha temiz bir görünüme sahiptir. Dış çatlaklar genellikle çıplak gözle görülebilirken, iç çatlaklar daha gelişmiş tespit yöntemleri gerektirir. Çatlaklar genellikle iç köşelerde, kalınlık geçişlerinde veya döküm yükselticisinin döküm sıcak bölümlerine bağlandığı yerlerde görülür. Çatlaklar sıklıkla gözeneklilik ve cüruf kapanımları gibi diğer kusurlarla ilişkilendirilir.
Nedenleri:
- • Metal kalıp dökümünde, kalıbın esnekliğinin olmaması nedeniyle çatlaklar oluşma eğilimi vardır, bu da dökümde hızlı soğumaya ve stresin artmasına neden olur.
- • Kalıbın çok erken veya çok geç açılması, döküm açılarının uygun olmaması stres yaratabilir.
- • Kalıp boşluğunda oluşan ince boya tabakaları veya çatlaklar da çatlaklara katkıda bulunabilir.
Önleme Yöntemleri:
- • Gerilim konsantrasyonlarını azaltmak için döküm duvar kalınlığında düzgün geçişler sağlayın.
- • Kaplama kalınlığını, stresi en aza indirerek homojen soğutma oranları elde edecek şekilde ayarlayın.
- • Metal kalıp sıcaklıklarını kontrol edin, kalıp eğimini ayarlayın ve optimum soğutma için çekirdek çatlama sürelerini yönetin.
- • İç çatlakları önlemek için uygun kalıp tasarımını kullanın.
5. Soğuk Kapatma (Kötü Füzyon)
Özellikler: Soğuk kapatmalar, düzgün bir füzyon eksikliğini gösteren yuvarlak kenarlı dikişler veya yüzey çatlakları olarak görünür. Genellikle dökümün üst duvarında, ince yatay veya dikey yüzeylerde, kalın ve ince duvarların birleşim yerinde veya ince panellerde oluşurlar. Ciddi soğuk kapatmalar, yapısal zayıflıklara yol açan eksik dökümle sonuçlanabilir.
Nedenleri:
- • Metal kalıplarda kötü tasarlanmış egzoz sistemleri.
- • Çalışma sıcaklıkları çok düşüktür.
- • İnsan hatasından veya düşük kaliteli malzemelerden kaynaklanan yetersiz veya kalitesiz kaplama.
- • Yanlış konumlandırılmış koşucular.
- • Yavaş döküm hızları.
Önleme Yöntemleri:
- • Yeterli havalandırmayı sağlamak için uygun bir kanal ve egzoz sistemi tasarlayın.
- • Tutarlı soğutmayı sağlamak için yeterli kalınlıkta uygun kaplamalar kullanın.
- • Gerekirse kalıp çalışma sıcaklıklarını artırın.
- • Daha iyi akış için eğimli döküm yöntemlerini kullanın.
- • Metal dökümü sırasında mekanik titreşimleri göz önünde bulundurarak kusurları azaltın.
6. Blister (Kum Deliği)
Özellikler: Kabarcıklar, döküm yüzeyinde veya içinde bulunan ve kum taneciklerine benzeyen nispeten düzenli deliklerdir. Bunlar, genellikle kum parçacıklarını çıkarabileceğiniz yüzeyde görülebilir. Birden fazla kum deliği, yüzeye portakal kabuğu benzeri bir doku verebilir ve bu da kum çekirdekleri veya kalıp hazırlama ile ilgili altta yatan sorunları gösterir.
Nedenleri:
- • Kum çekirdek yüzeyi, metal tarafından sarılıp delikler oluşturan taneler dökebilir.
- • Yetersiz kum çekirdeği mukavemeti, kavrulma veya eksik kürlenme kabarcıklara yol açabilir.
- • Kum çekirdeği ve dış kalıp boyutlarının uyumsuz olması kum çekirdeğinin kırılmasına neden olabilir.
- • Kalıbın kum grafitli suya daldırılması yüzey sorunlarına yol açar.
- • Kum çekirdekleri ile kepçeler veya yolluklar arasındaki sürtünme, döküm boşluğunda kum kirlenmesine neden olabilir.
Önleme Yöntemleri:
- • Kum maçalarını sıkı proseslere göre üretip, kalitesini düzenli olarak kontrol ediyoruz.
- • Ezilmeyi önlemek için kum çekirdeği ve dış kalıp boyutlarının eşleştiğinden emin olun.
- • Kirlenmeyi önlemek için grafit suyunu hemen temizleyin.
- • Kum kontaminasyonunu önlemek için kepçeler ve kum çekirdekleri arasındaki sürtünmeyi azaltın.
- • Kum çekirdeklerini yerleştirmeden önce kalıp boşluklarını iyice temizleyin ve geride gevşek kum parçacıkları kalmadığından emin olun.
Döküm kusurları ve diğer dökümhane çözümleri hakkında daha fazla bilgi için lütfen bizimle i adresinden iletişime geçin.nfo@dinsenmetal.comDöküm ihtiyaçlarınızda size yardımcı olmak ve üretim süreçlerinizdeki kusurları azaltma konusunda rehberlik sağlamak için buradayız.
Gönderi zamanı: 30-Nis-2024
